失效模式与后果分析(FMEA)

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失效模式与后果分析(FMEA)
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有人会说,不出问题,我怎么知道存在什么问题呢?

            老是出现类似的问题为什么一直得不到有效的解决?

                       有没有一种系统的工具可以帮助我们对可能出现的问题予以关注呢?

                       

课程介绍

       失效模式与后果分析(FMEA: Failure Mode and Effect Analysis)在企业管理、客户服务、产品开发过程中,是“亡羊补牢”,等出现问题再想办法补救呢,还是“防患于未然”,先预测风险并实施控制的方法呢?答案是显而易见的。

       本课程将详细讲解过程FMEA失效模式和影响分析这一系统化的预见失效、避免失效的重复出现、降低风险的方法,这一方法最先运用于阿波罗登月计划中,现在被广泛运用于汽车工业中。这一结构化的方法通过对失效(缺陷)的严重性、发生频率和检出性的评分,对风险进行优先排序,并在此基础上对高风险进行控制。是一种有效的预警和降低风险的分析工具。  

       本课程中您还将现场对照您身边发生的实例,进行FMEA的练习,让您在现实生活中可以学以致用!同时,本课程还将同你分享企业实施中指南、经验和成功案例,使您在您的企业中推广时事半功倍!

 


参加人员:

       质保部经理及工程技术人员,设计工程师、制造工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员,那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。

 


课程目标:

  • 学习FMEA的基本概论与关键术语;

  • 理解失效模式和后果分析(FMEA)概念、步骤和方法;

  • 通过界限图,正确界定FMEA的范围;

  • 通过过程流程图,建立产品特性和过程参数的对应关系;

  • 具备运用FMEA、过程控制计划等工具,提高产品和过程的可靠性;

  • 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系;

  • 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联;

  • 提高学员在制造及质量改善中解决实际问题的能力。



课程特色:

       用一典型的完整案例贯穿整个教学过程,学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制,帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。以小组的方式展开讨论,让学员在实践中轻松掌握,在互动的分享交流中增加收获。

 


课程安排:

 

时 间

议 题

内     容

08:30-09:30

FMEA概述

FMEA的发展过程

实施FMEA的好处

FMEA的目的

FMEA的种类: 系统FMEA, 设计FMEA, 过程FMEA

FMEA与产品生命周期的关系

实施FMEA的前期准备

FMEA怎样预知与预防失效

预先处理与被动反应的质量管理理念

FMEA案例

课堂活动: 过程的失效模式

9:30-10:50

流程图

建立跨功能团队

  • 举例   • 跨功能团队

  • 典型的会议安排

  • 流程图的好处

绘制流程图的步骤

  • 陈述开始与结束点(项目边界)

  • 列出过程主要步骤

  • 定义每个步骤的输出

  • 定义每个步骤的输入

练习: 绘制ATM的流程图

10:50-11:00


课  间  休  息

11:00-12:00

PFMEA

实施步骤

PFMEA表格理解

  • PFMEA 的表头(A-H 区域)

  • PFMEA 表的内容(a~n 区域)

实施PFMEA的12个步骤

1. 列出过程步骤与功能

2. 列出可能的失效模式

3. 列出可能的效应

4. 根据严重程度打分

ATM 练习: FMEA失效模式,后果与严重度评定

5. 列出可能的原因

  • 5个为什么

  • 鱼骨图

6. 根据发生情况打分

ATM 练习: 潜在原因与发生频率评定

7. 列出当前的控制

8. 根据发现情况打分

ATM 练习: 当前控制与探测评定

12:00-13:00


午        餐

13:00-15:00

PFMEA

实施步骤(续)

9. 计算风险优先系数(RPN)

10.利用风险等级数值决定高风险的失效模式

  • 发生率/严重度矩阵

11. 计划如何降低或杜绝与高风险失效模式相关的风险。

  • 鱼骨图

  • DOE

  • 多变异研究

12. 重新计算风险优先系数(RPN),以反映针对失效模式而采取之行动的作用。

描述快赢方法

练习: 计算RPN,采取措施

15:00-15:10


课  间  休  息

15:10-17:00

总结

跟踪

文件更新

FMEA成功的关键

潜在的障碍

最后思考

问与答

 


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